随着工业的发展，科学技术的进步，对不锈钢制品管的精度与性能提出了越来越高的要求。特别是近年来在各种高技术产业中，各种电子零部件及光学零部件日益轻薄、短小、精密化要求越来越高，随之而来的是更高的表面质量及加工精度的要求。对比传统研磨，磁力研磨对不锈钢管内壁具有良好的研磨效果，接下来看看不锈钢制品管内壁磁力研磨工艺。
一、原理 磁力研磨法就是磁性磨料在磁场作用下，对工件表面进行精饰加工和棱边修磨的一种方法，其加工原理可这样解释：在加工区域内的各个磨粒中的磁性物质被磁化后，由于磁性结合使磨粒排成刷子状。如工件是铁磁性材料，那么工件也被磁化，并与磁研磨刷前端的磨粒相互吸引，前端磨粒受磁力作用紧压工件表面。当工件为非铁磁性材料时，外部磁场产生的磁力线将贯穿于工件，磨粒将依靠装置N、S极形成的磁场作用力加工工件。
图1是磁性磨削加工奥氏体不锈钢管内壁示意图。因不锈钢制品管无磁性，当磁性磨料放入管内，在磁场作用下，它们聚集在磨削区，同时产生磨削压力。当管子或磁场高速旋转时，就可以通过管子和磨料之间的相对运动来进行磨削。
二、各种工艺参数对加工的影响 1.转速对加工的影响
实验条件：研磨不锈钢为奥氏体不锈钢薄壁管，内径为φ30.9mm，外径为φ31.76mm。
为了便于做实验，取管长50mm进行研磨加工，磁感应强度B=0.3T，磁性磨料为40#～60#铝镍钴磁钢粉，可得关系曲线，见图4。
比较图4的三组曲线可发现，工件加工表面粗糙度随着磁环转速的提高而降低。
2.磁感应强度对加工的影响
实验条件：研磨不锈钢管同上，磁环转速为1140r/min，磁性磨料为40#~60#铝镍钴磁钢粉，可得关系曲线，见图5。
比较图5的两组曲线可看出，在其他实验条件相同的情况下，磁感应强度B=0.3T时加工的不锈钢制品管表面粗糙度低于B=0.05T时的加工表面粗糙度。
3.磁性磨料粒度对加工的影响
实验条件：研磨不锈钢同上，磁环转速为1140r/min，磁感应强度B=0.3T。可得关系曲线，见图6。
从图6的三组曲线可看出，在加工时间不超过10min时，随着磨粒粒度号增大，研磨后不锈钢管表面粗糙度下降较慢；在同样的加工时间内，粒度号小的磨粒研磨后的制品管表面粗糙度低于粒度号大的磨料。但是随着研磨时间的进一步延长，出现了相反的加工效果，粒度号大的磨料加工的工件表面粗糙度值低于粒度号小的磨粒。
4.研磨时间对加工的影响
实验条件：磁环转速为1140r/min，磁感应强度B=0.3T，磁性磨料为40#~60#铝镍钴磁钢粉。由实验结果可得关系曲线，见图7。
由图7曲线可知，在研磨初期7min内，表面粗糙度下降很快，7min后表面粗糙度降低开始转缓。
5.划分加工阶段对加工的影响
要求磁力研磨不锈钢管内壁达到高精度的加工要求，为达到这样的加工要求，不妨把整个加工过程划分为三个阶段，即粗研抛阶段、半精研抛阶段、精研抛阶段。粗研抛阶段主要是为了提高研磨效率，为此采用40#~60#的铝镍钴磨料粗研磨加工10min。半精研抛阶段主要是进一步弥补粗研抛后不锈钢制品管的表面缺陷，并为精研抛作准备。为此采用100#~150#的铝镍钴磨料半精研磨8min。精研抛以最大限度地降低工件表面粗糙度为主要目的，保证其内表面达到规定的质量要求。因此选用200#以上的铝镍钴磨料作更进一步的精研抛，再次细化加工切痕，经过12min的加工后，用表面粗糙度测量仪测出工件内表面粗糙度由原来的Ra0.63μm下降到Ra0.061μm，基本上满足了加工要求。
以上就是
不锈钢制品管内壁磁力研磨工艺，通过试验找出了不锈钢制品管转速、磁感应强度、磁性磨料粒度、研磨时间以及工艺阶段的划分等因素对加工的影响规律。试验结果表明，磁性磨料磁力研磨技术是实现超长薄壁不锈钢管内表面抛光的高效、高表面质量的有效精加工方法。
参考资料：王艳—细长薄壁不锈钢管内壁磁力研磨技术的研究
